ICS 77.160 H 26 中华人民共和国国家标准 GB/T36594—2018 硬质合金超声检测方法 Method of ultrasonic inspection for cemented carbide 2018-09-17发布 2019-06-01实施 国家市场监督管理总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T 36594—2018 前言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由中国有色金属工业协会提出 本标准由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243）归口。 本标准负责起草单位：株洲硬质合金集团有限公司、南昌硬质合金有限责任公司、深圳市注成科技 股份有限公司、浙江恒成硬质合金有限公司。 本标准主要起草人：卢少武、梁鸿、邓涛、杨军、黄帅、张越、金益民 1 GB/T 36594—2018 硬质合金超声检测方法 1范围 本标准规定了用A型超声波脉冲反射式接触法进行硬质合金超声纵波检测的方法。 本标准适用于高度10.0mm~380.0mm、检测面积不小于113mm的硬质合金产品，或直径不小 于6.0mm，长度40.0mm~380.0mm的硬质合金实心棒材的超声检测。 2规范性引用文件 2 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T3488.1一2014硬质合金显微组织的金相测定第1部分：金相照片和描述 GB/T3500—2008粉末冶金术语 GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T12604.1-2005无损检测术语超声检测 GB/T18694无损检测超声检验探头及其声场的表征 GB/T18852无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法 JB/T10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 3 术语和定义 GB/T12604.1—2005GB/T3488.1—2014、GB/T3500—2008界定的以及下列术语和定义适用于 本文件。 3.1 孔洞hole 金相磨面中存在的尺寸大于或等于25um的孔隙 3.2 混料 +mixed material 混合料中掺拌有另一种成分或粒度差别较大的其他牌号混合料。 3.3 钴聚集cobalt concentration 金相磨面中出现的区别于正常组织的钻富集区。 3.4 碳化钨聚集tungesten carbideagglomeration 粗大碳化钨聚集在一起 3.5 杂波clutter 形状像小草的反射波形 1 GB/T36594—2018 4一般要求 4.1 从事硬质合金超声检测的人员应按GB/T9445要求经过培训，应取得国家相关授权颁发的超声 波检测鉴定资格证书。取得超声检测Ⅱ级以上（含Ⅱ级）资格等级者方有资格签发超声检测报告。 4.2受检硬质合金产品（不含硬质合金棒材）的检测面应初磨，表面粗糙度Ra值应不大于4.0μm，硬 质合金棒材的检测面端面应平整。 4.3检测场地不应在高温、潮湿、高频、强磁、电火花、震动、机械噪音大的环境中，以免影响检测的准确 性和稳定性。 4.4耦合剂一般选用甘油与水的混合液（体积比为1：4），棒材产品检测用耦合剂选用纯甘油；必要时， 易腐蚀的产品检测可采用机油作为耦合剂。 5仪器设备 5.1超声检测仪 5.1.1A型脉冲反射式超声检测仪的技术指标应符合JB/T10061的规定，并应定期进行性能测试， 5.1.2A型脉冲反射式超声检测仪器、探头组合始波宽度的确定：先将检测仪的测定范围设置到 50mm档，然后将探头置于声程15mm的g0.5mm的平底孔试块上，调整检测仪，当$0.5mm的平底 孔反射波高为示波屏满刻度的80%时，读出此时在时间轴上始波后沿高度达20%以上的宽度值。对于 采用标称频率为5MHz的探头，其始波脉冲宽度不应大于15.0mm；标称频率为10MHz的探头，其始 波脉冲宽度不应大于10.0mm。 5.2探头 5.2.1探头性能测试方法应符合GB/T18694、GB/T18852的有关规定。 5.2.2探头及探头频率选择见表1。 表1探头及探头频率 检测深度/mm 探头选用 探头标称频率/MHz 探头直径/mm 10.0~20.0 双晶直探头 5.0 14.0 >20.0~150.0 单晶直探头 5.0~10.0 6.0~14.0 >150.0~380.0 单晶直探头 5.0 8.0~14.0 6对比试块 6.1基本要求 在检测起始灵敏度下，对比试块不充许噪音幅度超过示波屏满刻度的20%。 6.2 材料 应用与被检件组织成分相近或类似的材料制作，以保证其声学性能一致。 6.3 3晶粒度 试块材料平均晶粒度应符合表2的规定。 2 GB/T 36594—2018 表 2 试块材料平均晶粒度 单位为微米 对比试块平均晶粒度 适用受检产品平均晶粒度 1.2 ≤2.0 2.4 >2.0 6.4平底孔试块尺寸及允许偏差 平底孔试块示意图见图1，尺寸及允许偏差应符合表3的规定。 表3平底孔试块尺寸及允许偏差 单位为毫米 检测深度 试块高度（或长度)H 试块直径D 平底孔深h 平底孔直径A 10.0~20.0 20.0±0.1 30±0.1 10.0±0.3 0.5±0.05 >20.0~85.0 85.0±0.3 30±0.1 10.0±0.3 0.5±0.05 >85.0~150.0 150.0±0.5 20±0.1 10.0±0.3 0.8±0.05 380.0±1.0 >150.0~380.0 10±0.1 6.5 平底孔试块形位公差 平底孔试块的形位公差见图1。 单位为毫米 0. 024 4% ±0. 3 @ A±0.05 ±0. 1 10.14 图 1 平底孔试块 7检测方法 7.1 测试要求 在规定检测灵敏度下，被检产品噪声幅度不应大于示波屏满刻度的20%，信噪比不小于3倍，如有 特殊要求可供需双方协商确定。 3 GB/T36594—2018 7.2 检测灵敏度 利用表3中的对比试块平底孔反射波幅度80%对应的dB值C，补偿相应dB值作为被检产品的起 始灵敏度，其结果见表4。检测深度为>150.0mm～380.0mm时，用表3中的高度（或长度）为 380.0mm对比试块，调整仪器使其杂波的幅度为示波屏满刻度20%时的dB值作为检测灵敏度 表4被检产品的检测深度对应的起始灵敏度 单位为毫米 检测深度 试块高度(或长度)H 试块直径D 平底孔深h 平底孔直径A 起始灵敏度/dB 10.0~20.0 20.0±0.1 30±0.1 10.0±0.3 0.5±0.05 C+4 >20.0~85.0 85.0±0.3 30±0.1 10.0±0.3 0.5±0.05 C+3 >85.0~150.0 150.0±0.5 20±0.1 10.0±0.3 0.8±0.05 C+5 380.0±1.0 >150.0~380.0 10±0.1 7.3 检测部位 一般情况下，只进行硬质合金压制面一端检测，若用户要求或检测人员因为判定缺陷需要，也可对 硬质合金的上下压制面分别进行检测。 7.4c探头扫查形式 探头沿硬质合金产品压制面进行锯齿形100%的扫查，扫查覆盖面应有50%探头面积， 7.5 5探头扫查速度 探头扫查速度应不大于150mm/s，作用于探头的压力要均匀。 8检测结果的评定 8.1缺陷认定 检测过程中，在规定的检测灵敏度下，发现以下之一即作为缺陷： 缺陷第一次反射波超过示波屏满刻度的20%时，重复检测三次，其中两次都超过示波屏满刻 a) 度的20%； b) 杂波的幅度大于或等于示波屏满刻度的20%时，重复检测三次，其中两次都超过示波屏满刻 度的20%。 8.2 缺陷的定性 缺陷的定性见附录A。 8.3 3缺陷当量确定 8.3.1孔洞的大小 根据相应的DAC曲线来判断孔洞的大小，具体方法如下： 将测试缺陷的距离与衰减器的读数作为参数，到相应的DAC曲线图上（见图2、图3找对应的孔 径，其对应的孔径，就是其测试孔径；如找不到对应的孔径时，就找最接近的孔径“Φ”，求它们的衰减读 4 GB/T 36594—2018 数之差，则测试孔洞的大小可记为：Φ十上述衰减读数之差。 8.3.2DAC曲线 分别利用晶粒度为1.2um、2.4um的碳化钨制作一块厚度为100mm的板材，在其上制作一系列 孔径相同、孔深不同的平底孔，测试其反射波幅度在80%时的dB值，并记录与之对应的平底孔的深度， 建立dB值和平底孔深度关系的曲线图，如图2、图3。图中实线表示探头为5MHz测试的数据，图中虚 线表示探头为10MHz测试的数据，每条曲线为同一平底孔径在不同深度对应的dB值。 8.4缺陷的测定 8.4.1缺陷的边界、指示长度 缺陷的边界或指示长度的测定应符合以下规定： a) 发现缺陷后，应在其周围继续进行探测，以确定缺陷的延伸； b) 用双晶直探头确定缺陷边界或指示长度时，探头移动方向应与声波分割面相垂直，在移动探 头中，使缺陷波高下降到示波屏满刻度的20%，探头中心点移动距离即为缺陷的指示长度，探 头中心点即为缺陷的边界点； 用单晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，移动探头使缺陷第一次反射波高下降到示波屏 满刻度的20%，或移动探头使杂波消失，探头中心点移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心 点即为缺陷的边界点。 波幅/dB 65 +0.45 mm 0. 15 mm 60 @0. 8 mm 0.8mm 655 50 45 @1. 8 mm 40 +@1. 8 mm 35 30 @3. 5 m